光氧催化廢氣治理技術溫和而性的分解能力很適合用于解決低濃度的異味分子，達成除臭的效果。傳統上一般處理空氣污染物質時，常使用活性碳與沸石等具吸附力物質來集中污染物，但吸附劑不容易   ，須不斷新，含污染物吸附劑需固定化后掩埋或高溫燃燒處理，會產生二次公害與浪費資源等問題。此外，有部分種類的氣相污染物，也不易被吸附劑集中吸附，因此，傳統處理方式有時會有其限制與困難之處。

涂裝過程中產生的揮發性化合物(VOC)主要有甲苯和二甲苯等，這些成分會造成大氣污染，危害人體健康。為減少涂料中的VOC，出了水性涂料和粉末涂料。但水性涂料中仍含有比例的有

機溶劑，而且水性涂料對溫度和濕度的要求高、施工窗口窄、投資高，汽車廠在新線建設中往往只是預留區域，為后續法規要求做準備；同樣，粉末涂料由于清漆涂層外觀的平滑度仍有待提高，也沒有廣泛推廣。另外，水性涂料和粉末涂料對環境的綜合影響程度并不比溶劑型涂料小。對以下3種涂裝工藝流程進行了分析：a.溶劑型中涂~水性金屬漆~溶劑型清漆；b.粉末中涂~水性金屬漆~溶劑型清漆；c.粉末中涂~水性金屬漆~粉末清漆。從涂料角度看，后一種在能源使用和VOC排放方面是佳選擇；當量排放方面超過另外兩種工藝。綜合看，很難確定哪種工藝好。因此，預期溶劑型涂料在未來還將被廣泛使用，涂裝過程中產生的VOC   采取技術措施或減少。

下面介紹以“活性碳吸附+沸石濃縮轉輪系統+TNV焚燒”綜合處理VOC的，相對于傳統的煙囪直接高處排放VOC處理方法，該技術基本可以做到VOC“零”排放。

如圖2所示，噴涂室由上部送風空調、文丘里漆霧捕捉系統或水旋式漆霧捕捉系統組成。噴涂過程中產生的漆霧和VOC廢氣通過下部抽風經過文丘里系統或水旋式系統中的循環水，漆霧被不斷捕獲，被捕獲的漆霧在循環水池中與添加的漆霧凝聚劑(除漆劑)凝聚，從而可以使漆霧從水中分離出來；漆渣通過刮漆設備去除，廢水被輸送到污水處理站經處理后排放。除去漆霧的VOC廢氣和流平室排放的VOC廢氣一起通過高度的排氣煙囪直接排放到大氣中。

被車身帶入烘爐的VOC及烘烤過程中產生的廢氣通過TNV系統或者RTO系統進行焚燒凈化，凈化后的氣體直接經大氣排放。TNV系統和RTO系統各有優缺點，在涂裝線都有使用，在熱量回收利用、節能減排和環境質量要求不斷提高的情況下，建設新涂裝線應優先考慮TNV系統。

目前，傳統的噴涂室VOC排放雖然可以通過計算煙囪排放高度達到滿足GB染物綜合排放標準》的目的，6297-1996《大氣污但未經處理直接排放VOC的做法將會受到遏制，因此   采用新的VOC處理技術。

“活性碳吸附+沸石濃縮轉輪系統+TNV焚燒”。噴漆室和流平室排放的VOC先經過活性碳(一般采用固定床式)吸附。吸附的目的有主要兩個：a.保護后續使用成本高的吸附濃縮轉輪，同時除去從文丘里式或水旋式系統中逃逸出來的漆霧；b.緩和VOC的釋放濃度，使之保持在比較穩定的釋放濃度，不會因間歇式噴涂操作而受到影響。經過一段時間(幾年或者長時間)后，當活性碳達到“飽和”時，換活性碳。

經過活性碳吸附后的VOC被輸送到沸石吸附濃縮轉輪系統。該系統的關鍵部件是蜂巢狀沸石吸附轉輪組合，由沸石吸附介質和陶瓷纖維組成；由密封墊將沸石吸附轉輪組合隔離成吸附區和脫附區，以隔開處理前的廢氣和處理后的干凈氣體。為提升轉輪的吸附處理能力，常在吸附區和脫附區之間加1個隔離冷卻區。該系統的基本工作過程如下。

a.蜂窩狀轉輪以較低的速度連續轉動，低濃度、大風量的廢氣隨之被連續不斷地吸入到吸附區。

b.廢氣中的VOC被沸石吸附，吸附后的凈化氣體則直接排放。

c.小部分廢氣經過由TNV提供熱源的換熱器進行換熱，此時隨著轉輪的轉動，吸附有VOC的輪子轉到脫附區。

d.換熱后的這部分廢氣(大約180℃)通過脫附區時，轉輪上吸附的VOC在脫附區受熱脫附。

這樣，利用高溫脫附后的VOC氣體，其濃度大約為進入系統前VOC濃度的10倍左右。脫附下來的VOC被輸送到TNV系統進行焚燒。沸石吸附轉輪系統對VOC的去除效率能夠達到90%~，凈化后的廢氣直接排入大氣。

濃縮后的VOC廢氣及烘爐本身產生的VOC廢氣被送至TNV系統進行焚燒，焚燒產生的熱量分別為烘干室供熱和沸石轉輪吸附系統脫附廢氣供熱。TNV系統對廢氣的處理凈化率能夠達到，凈化后的廢氣直接排入大氣。